Imagebroschüre „LyondellBasell“ - Textbüro Hanisch | Texter Köln | Autor und Journalist
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Imagebroschüre „LyondellBasell“

Imagebroschüre „LyondellBasell“

 

Liebe Leserinnen und Leser,

inmitten der Kölner Chemieregion, in der rund 20 Prozent des gesamten deutschen Chemieumsatzes erwirtschaftet werden, produziert LyondellBasell hochwertigen Kunststoff als Grundmaterial für unzählige Artikel. Und darauf sind wir stolz. Denn die Funktionalität unseres Kunststoffs macht diese Artikel nicht nur leichter und haltbarer, sondern auch ökonomischer in ihrer Herstellung und wirtschaftlicher im Gebrauch. Zudem bietet sie viele Vorteile für die Verpackung – unter anderem in hygienischer Hinsicht. Seien es Kaffeemaschinen oder Automobilteile, Wasserleitungen, Autotanks oder Verpackungsmaterialien: Mittlerweile kommt praktisch kein Industriezweig mehr ohne diesen vielseitigen Stoff aus.

Wir laden Sie nun ein, auf den folgenden Seiten dieser Broschüre einen der traditionsreichsten Entstehungsorte dieses Materials kennenzulernen. Sie werden sehen: Hinter den Toren unseres Werks eröffnet sich ein faszinierender Organismus mit vielen technischen und organisatorischen, sozialen und nicht zuletzt ökologischen Facetten. Leistungsstark. Innovativ. Und durch und durch verantwortungsbewusst. Schließlich sind wir das uns allen schuldig.

Viel Spaß beim gedanklichen Rundgang durch unser Werk,

Ihre Werksleitung

 

DER KONZERN AUF EINEN BLICK: TÜR AN TÜR MIT EINEM GLOBAL PLAYER

LyondellBasell genießt weltweit einen hervorragenden Ruf. Und wir tun alles dafür, dass dies auch vor Ort so ist.

Das Werk im Kölner Süden ist ein bedeutender Teil der LyondellBasell-Firmengruppe, die im Januar 2008 durch die Fusion der niederländischen Basellgruppe mit dem amerikanischen Unternehmen Lyondell entstand und heute der drittgrößte Chemiekonzern der Welt ist. 55 Standorte in 18 Ländern mit insgesamt über 13000 Beschäftigten machen LyondellBasell zu einem wahren Global Player. Und die Produktionsstätten in Wesseling und Hürth-Knapsack zu Champions: Die große Fabrik in Wesseling mit sechs und die kleinere in Knapsack mit zwei Produktionsanlagen sind Marktführer in der Herstellung von Polyolefinen.

Unter dem Begriff versteht man gesättigte Kohlenwasserstoffe, die mit einem Anteil von knapp 50 Prozent die größte Gruppe aller weltweit gebräuchlichen Kunststoffe stellen. Wesseling produziert sie in Form von Gries und Granulaten auf einem Gelände von 2,7 Quadratkilometern unter Mitwirkung von über 1400 Mitarbeitern – darunter mehr als 100 Auszubildende.

Dabei sind am Standort auch eine Reihe anderer Unternehmen tätig: Neben drei Speditionen zählen dazu Kraton, einer der weltweit größten Hersteller von Produkten aus Styrol-Block-Copolymeren, die Lucobit AG, Produzent von Kunststoffspezialitäten, sowie der Entsorgungsbetrieb TRV, das als Gemeinschaftsunternehmen von LyondellBasell und Remondis die thermische Rückstandsverwertung auf dem Areal betreibt.

 

DIE PRODUKTE: LEICHT. STARK. ZUKUNFTSWEISEND.

Kunststoff ist das Material unserer Welt, das sich in praktisch jedem Lebensbereich findet. Von der Medizin bis zur Mobilität ermöglicht es fast alle Vorteile der Moderne. LyondellBasell liefert die Basis dafür.

Kunststoff ist überall. Schon wenn Sie morgens Ihren Wecker ausschalten, drücken sie auf ein Gehäuse aus dieser Substanz. Dann joggen Sie eine Runde in einem Sportdress aus atmungsaktiven Kunstfasern und duschen mit Shampoo, dessen Flasche ebenso wenig ohne Kunststoffe existieren würde wie die Leitung, aus der das Wasser strömt. Und so geht es weiter: Die Tupperwaredose für den Pausensnack. Das Armaturenbrett im Auto. Der Chip Ihres Bürocomputers. Das Kantinentablett. Das Handy, mit dem Sie auf dem Nachhauseweg mitteilen, dass es später wird, oder der Fernseher, vor dem Sie sich am Abend entspannen. Für sie alle gilt: Kunststoffe begleiten uns durch den Tag und machen ihn leichter.

Tausendsassa unter den Materialien

Und das ist buchstäblich der Fall: Im Vergleich zu den meisten anderen Materialien wie etwa Metall bringen Kunststoffe viel Robustheit, aber ungemein wenig Gewicht auf die Waage. Was viele wirtschaftliche und ökologische Vorteile hat. So machen die Produkte aus Polyethylen und Polypropylen aus dem Wesselinger Werk beispielsweise Autos und andere Fahrzeuge nicht nur leichter und schneller, sondern auch sparsamer, energieeffizienter und umweltfreundlicher. Zudem sind Artikel aus Polyolefinen je nach Produktionsart lebensmittelecht, korrosionsbeständig, wetterfest, antistatisch und unempfindlich gegen Öl und Fett. Sie lassen sich sehr gut reinigen und können ohne viel Aufwand bearbeitet und in nahezu alle Formen gebracht werden. Mit Additiven versehen trotzen beide Materialien zudem dem UV-Licht. Es sei denn, das Gegenteil ist erwünscht. So können zum Beispiel Folien für die Landwirtschaft so produziert werden, dass sie sich nach einer bestimmten Zeit in Luft auflösen: sie zerfallen einfach in Kohlendioxid und Wasser. Und täglich wird weitergeforscht und weitergetestet, um die Welt noch besser zu machen.

Das wichtigste Produkt des Standorts ist Polyethylen. Es wird insbesondere vertrieben unter den zwei Handelsnamen Lupolen und Hostalen.

Kunststoff für eine bessere Welt

Lupolen ist der Stoff aus dem viele große und kleine Erzeugnisse sind. Rohre, Fässer, Kanister, Tanks und andere Hohlkörper profitieren von seiner eindrucksvollen Stabilität. Und das in großer Zahl: Bei LyondellBasell im Kölner Süden entsteht beispielsweise der Kunststoff für die Tanks von etwa zwei Dritteln aller neuen Autos weltweit. Dass sich Lupolen auch hervorragend für Lebensmittelverpackungen wie Frischhaltefolien eignet, verdankt es seiner besonders hohen Reinheit.

Hostalen wird heute mit innovativen Verfahren erzeugt und in Form Dutzender Produkttypen vertrieben. Einer davon ist CRP 100, das aufgrund seiner Eigenschaften vorwiegend im Tiefbau Verwendung findet. Es ist zäher und steifer als seine Vorgängermaterialien, hält einem um 25 Prozent höheren Innendruck stand und ist unempfindlicher gegen Hitze. Damit ist es das ideale Material zur Produktion exzellenter Rohre, die nicht zuletzt Entwicklungsländern helfen, Ressourcen wie Wasser oder Gas sauber und kostengünstig zu transportieren und Anschluss an die moderne Welt zu finden.

Polypropylen unter verschiedenen Handelsnamen wie beispielsweise Moplen wiederum ist der perfekte Grundstoff für die Herstellung von Seilen, Netzen, Teppichböden, Verpackungen, Spritzgussartikeln oder Rohren. Geht es um widerstandsfähige, gegen Schläge unempfindliche Produkteigenschaften wie sie etwa Hartschalenkoffer oder moderne Stoßfänger aufweisen müssen, kommt eine besondere Prozessvariante zur Anwendung, das sogenannte Impact-Copolymer. Zur gleichen Produktfamilie zählt das ungleich weichere Random-Copolymer, das dank seiner Elastizität unter anderem Küchenvorratsbehälter zu jenen beliebten Utensilien macht, die sie sind.

Medizin ohne Kunststoff?

Aber das ist nicht alles. Unter dem Handelsnamen Purell kommen hochreine Random-Copolymere auch in medizinischen Produkten wie zum Beispiel Infusionsbehälter oder Blutbeutel zum Einsatz. So ist hochqualitativer Kunststoff ein elementarer Bestandteil der modernen Medizin.

Längst hat sich LyondellBasell auch einen großen Namen als Hersteller von Spezialprodukten oder sogenannten Advanced Polyolefins gemacht. Dazu zählen Stoffe wie die Polypropylen-Compounds, die am Nachbarstandort in Hürth-Knapsack entstehen: Für sie werden dem Basispolymer Füllstoffe wie Kreide, Talk, Glasfasern oder je nach Kundenwunsch eine Reihe von Additiven zugegeben, um die mechanischen Eigenschaften in jeweils bestimmter Weise zu verbessern. Gefragt sind solche Innovationen unter anderem in der Automobilindustrie.

Phönix aus der Schmelze

Kunststoffe von LyondellBasell verbessern unsere Lebensqualität auf vielen Ebenen und sind dabei auch noch bemerkenswert umweltfreundlich. Nicht nur, dass schon bei ihrer Herstellung weit weniger Energie verbraucht wird als etwa bei der Produktion von Stahl, Aluminium oder Papier. Ein Großteil der Produkte unterliegt auch der Wiederverwertung: Weltweit werden jährlich Hunderttausende Tonnen Kunststoffabfall zerkleinert und wiederaufgeschmelzt und in ein neues Leben als Gartenmöbel, Baumaterial oder Spielzeug überführt.

Der Recyclingkreislauf hat jedoch nicht nur stoffliche Bedeutung. Auch die im Kunststoff enthaltene Energie lässt sich nutzen. So liefert eine Tonne Kunststoffabfall in einer Verbrennungsanlage dieselbe Energie wie eine Tonne Öl. Das bedeutet auch: Da es hier wie da praktisch nur um Kohlen- und Wasserstoffe geht, wird bei diesem Prozess die Umwelt nicht mehr belastet, als bei der Öl- und Gasbefeuerung in Haushalten. Man kann insofern bei Kunststoffprodukten, die auf Weichmacher oder Lackierungen verzichten, von einer Art Zwischenstufe sprechen: Bei der Verbrennung von Kunststoffabfall auf Erdölbasis geschieht das, was mit dem Erdöl ohnehin geschehen wäre – ganz zu schweigen davon, dass Kunststoffprodukten so nach dem Ende ihres ürsprünglichen Lebens ein neuer Nutzen zuwächst.

 

DIE ROHSTOFFORGANISATION: INTELLIGENT. INTEGRIERT. INTERNATIONAL.

Eine gute Infrastruktur bedeutet nicht nur Lebensqualität. Sie liefert auch die Voraussetzung für erfolgreiches Wirtschaften. Die Rohstofforganisation von LyondellBasell ist exemplarisch dafür.

Im Umkreis von 250 Kilometern rund um das Werk leben nicht nur mehr als 60 Millionen Menschen. Auch eine Vielzahl von weiterverarbeitenden Unternehmen fast aller Wertschöpfungsketten hat hier ihren Sitz – mit entsprechendem Anschluss an die Schnittstellen internationaler Verkehrsachsen. Von der exzellenten Verknüpfung von Schiene, Straße, Wasser und verschiedenen Pipelines zu einem leistungsstarken Verkehrsverbund profitiert gerade LyondellBasell als stark rohstoffabhängiger Konzern. Denn durch sie kann das Werk bei seiner Versorgung mit Einsatzstoffen hochgradig flexibel reagieren, wenn bestimmte Rohstoffe gerade knapp oder irgendwo besonders günstig zu haben sind.

Voll vernetzt

Über den speziell auf die Bedürfnisse der Chemieindustrie zugeschnittenen Godorfer Hafen bezieht das Werk unter anderem Naphtha und Flüssiggase. Aus ihnen werden zunächst im Werk die gasförmigen Zwischenprodukte Ethylen und Propylen hergestellt, um sie dann in nachfolgenden Anlagen zu Polyethylen und Polypropylen weiterzuverarbeiten. Ein Großteil der Einsatzstoffe kommt – umweltfreundlich und ökonomisch sinnvoll – via Pipelines in das Werk. Zusätzlich wird die Möglichkeit genutzt, die Chemieprodukte per Schiff und Kesselwagen zu importieren.

Als Haupteinsatzstoff für die Herstellung von Ethylen und Propylen dient das Erdölprodukt Naphtha. Das Rohbenzin ist ein Gemisch aus unterschiedlichen Kohlenwasserstoffketten, das teilweise per Rheinschiff, vor allem aber über die 700 Kilometer lange Rhein-Main-Rohrleitung geliefert wird. Die Pipeline startet in Rotterdam und versorgt neben einer großen Zahl von Großtanklagern und Chemiekomplexen an Rhein und Main auch Raffinerien in der Nachbarschaft LyondellBasells mit verschiedenen Kraftstoffen und Chemieeinsatzprodukten. Von dort verläuft eine weitere Verbindungsleitung zum Standort Wesseling.

Anders als etwa in der Autoindustrie kommt in der Kunststoffproduktion das Just in Time-Prinzip nicht infrage. Für den Fall von Unregelmäßigkeiten – etwa durch Niedrig- oder Hochwasser auf dem Rhein über etliche Tage oder anders bedingte Ausfälle in der Logistikkette – arbeitet die Rohstofforganisation LyondellBasells mit einer ein- bis dreimonatigen Vorplanung und großen Lagertanks, um eine stetige Versorgung zu garantieren.

 

DIE CRACKERTECHNOLOGIE: URKNALL DES KUNSTSTOFFS

Der Ursprung aller Dinge ist klein, sagte der römische Gelehrte Cicero. Manchmal aber muss es eine Nummer größer sein: Die Cracker LyondellBasells sind so mächtig wie elementar für die Kunststoffherstellung.

Die zwei Cracker-Anlagen der Basell Polyolefine GmbH sind das Herz des Werks. Denn ohne sie kann kein Kunststoff entstehen. Konkreter: Sie erschaffen Ethylen und Propylen als Vorprodukte für Polyethylen und Polypropylen, die wiederum in Form von Gries und Granulaten für die Produktion unzähliger Kunststoffartikel gebraucht werden.

Knackpunkt bei 850 Grad

Zu Beginn der Produktion werden den 14 Spaltöfen der Crackeranlagen OM4 und OM6 die Haupteinsatzstoffe Naphtha und Waxy zugeführt und dort mit heißem Wasserdampf vermischt. So aufbereitet durchläuft es längere Rohrschlangen und erreicht dabei eine Endtemperatur von rund 850 Grad Celsius. Die Moleküle geraten jetzt immer stärker in Schwingung, dann ist es so weit: Es kommt zum „Crack“, dem wenige Sekundenbruchteile dauernden Bruch des Moleküls. Die langen Molekülketten des Naphtha bzw. Waxy brechen auf, übrig bleiben kürzere gasförmige Bausteine. Sie bilden ein neues Gemisch mit sehr vielen unterschiedlichen Molekülen, unter anderem zwei Grundstoffe aus der Gruppe der Monomere: Ethylen- und Propylen.

Um weitere Reaktionen zu unterbinden und die Stoffe sauber voneinander trennen zu können, wird die Temperatur des Spaltgases in der Folge dramatisch heruntergefahren: In den Kolonnen, wie die schlanken, zum Teil 100 Meter hohen Destillationstürme genannt werden, fällt sie nun auf Werte von bis zu Minus 100 Grad Celsius. Zudem wird eine große Zahl an Apparaten, Pumpen und Großverdichtern benötigt, um die unterschiedlichen Moleküle aus den Spaltöfen so voneinander zu trennen und aufzubereiten, dass sie als Rohstoffe für andere Chemieprodukte oder als Heizstoffe weiter genutzt werden können.

Saubere Sache

Allein die Ausmaße der Produktionsstätten – der größere der beiden Cracker hat Rohrleitungen von mehr als 100 Kilometern Länge – zeigt, dass die Herstellung von Ethylen und Propylen ein aufwendiger Prozess ist. Aber er ist auch ein sauberer. Denn die Spaltöfen der beiden Cracker sind mit modernen Denox-Anlagen zur Rauchentstickung ausgerüstet. Ähnlich wie bei Autoabgasen filtern sie zuverlässig Stickstoffoxide aus den Emissionen, bis nur noch Wasserdampf, Kohlendioxid und harmloses Stickstoffgas übrig bleiben und ausgeschieden werden.

Darüber hinaus ist das Verfahren überaus energieeffizient. Ein Beleg dafür ist die Wiederverwertung des hochsiedenden Crackeröls, das im Kraftwerk zur Erzeugung von Dampf und Strom eingesetzt wird. Beim Spaltungsprozess entstehen außerdem Methan und Wasserstoff. Ersteres kann in den Öfen verfeuert werden, während Wasserstoff bei der Veredelung verschiedener Erdölprodukte Verwendung findet.

Den Crackern ist außerdem eine große Anlage nachgeschaltet, in der aus weiteren Gemischen Butadien gewonnen wird, ein Grundstoff für synthetischen Kautschuk. 2013 wurde ihre Kapazität um ganze 40 Prozent erweitert – die Maßnahme war in dem Jahr die größte Einzelinvestition des Konzerns in Europa.

 

DIE PRODUKTION: KUNSTSTOFF FÜR DIE WELT. AUS WESSELING.

Kunststoff ist so vielfältig wie die Welt, für die er gemacht wird. Kein Wunder, dass dies auch für die Verfahrensweisen seiner Produktion gilt.

Wer das Wesselinger Fabrikkonglomerat aus der Ferne betrachtet, sieht eine Landschaft aus kühn aufragenden Türmen und zu Gruppen gebündelten Silos, aus insgesamt mehr als 610 Kilometer Rohrleitungen, 18 Rohrbrücken und einem fast drei Dutzend Kilometer umfassenden Straßen- und Schienennetz. Nachts ist das Schauspiel noch spektakulärer: Wenn unzählige Lampen die Anlage funkeln lassen, als wolle sie den Sternen Konkurrenz machen, wirkt LyondellBasell wie nicht von dieser Welt. Dabei ist das Gegenteil der Fall: Die vielen verschiedenen Maschinen und Apparate für die moderne Produktion von Kunststoffgranulaten sind mitnichten Hexenküchen, sondern begeisternde High-Tech mit höchsten Standards.

Die geballte Hochtechnologie beeindruckt durch ihre Effizienz. Aber auch viele Aspekte der Sicherheit und der Umweltfreundlichkeit begeistern. Dafür stehen unter anderem Abluft- und Abwasserbehandlungsanlagen in großer Zahl, permanent weitergebildete Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter, ein Umweltmanagement mit expliziten Verantwortlichkeiten oder ein besonderes Energiemanagementsystem, das den CO2-Ausstoß auf ein Minimum reduzieren hilft.

Durch solche und andere Maßnahmen konnte zum Beispiel seit 1990 die Emission von Schwefeldioxid bzw. Kohlenwasserstoff um 95 Prozent, der von Stickoxid um 80 Prozent und der von Kohlendioxid um 60 Prozent reduziert werden. Heute liegt die Umweltbelastung durch LyondellBasell in den entscheidenden Faktoren unter jenen Grenzwerten, die die Europäische Union fordert. Was bereits die ökonomische Vernunft gebietet. Denn klar ist: Wer sauber produziert, produziert in der Regel auch effizient.

Polymerisation: Kunststoff nach Maß

Cracker liefern Monomere: ungesättigte Moleküle mit Doppelbindungen wie vor allem die Gase Ethylen und Propylen. Doch das ist erst der Anfang. Denn brauchbare Kunststoffe entstehen erst durch deren Weiterverarbeitung mittels Polymerisation, unter der verschiedene Verfahren chemischer Reaktionen verstanden werden. Allen Prozeduren gemein ist, dass nun die unterschiedlich langen Molekülketten wieder zusammengefügt und sortiert werden. So kommen die sogenannten Polymere zustande: das Polyethylen und das Polypropylen. Je nach der Struktur ihrer Molekülketten variieren die Eigenschaften des Kunststoffs, die sich beispielsweise in besonders festen oder elastischen Produkten äußern.

Kunststoff sei weniger eine Substanz als vielmehr die Idee ihrer endlosen Umwandlung, sagte einmal der französische Philosoph Roland Barthes. Und tatsächlich scheint sich Kunststoff immer wieder neu zu erfinden. Die Technik der Polymerisation spielt dabei die entscheidende Rolle und vollzieht sich in sechs Wesselinger Werken. Dazu zählen:

  • das Lupotech T-Verfahren (LDPE) (OT3, OT4), mit dem in Wesseling bei hohem Druck Polyethylen niedriger Dichte hergestellt wird. Es kommt in Produkten wie Folien, Spritzgussteilen oder Kabel- und Rohrbeschichtungen zur Anwendung sowie in der Medizintechnik. Hier erfolgt die Reaktion wie bei den meisten Hochdruckverfahren in einer Rohrschlange aus Spezialstahl mit einer Vielzahl an Sicherheitsventilen. Bei einer Länge von rund einem Kilometer ist ihr Innendurchmesser etwas mehr als daumendick, während der Außendurchmesser eine Dicke von rund 30 Zentimetern besitzt. Dieses Rohr ist bei der Reaktion Temperaturen von rund 300 Grad Celsius und einem Druck bis zu 3.000 Bar ausgesetzt – ein Autoreifen dagegen verfügt gerade einmal über einen Druck von zwei Bar.
  • das Lupotech G-Gasphasenwirbelschichtverfahren (HDPE) (OG2) für die Herstellung von Polyethylen mit hoher Dichte, das unter anderem für Großhohlkörper wie Tanks oder Rohre, aber auch für Folien und Spritzgussteile gebraucht wird. Bei diesem Prozess werden im Reaktor Kohlenstoffdoppelverbindungen aufgebrochen, worauf unter Zugabe von Ethylen und Katalysatoren in einem sogenannten Wirbelbett aus Gasen Polyethylen entsteht. Dabei sind überall Kreislaufsysteme im Einsatz, die verbrauchte Materialien aufbereiten und dem Prozess wieder hinzufügen. Hochmoderne Dichtungssysteme verhindern Emissionen ebenso wie die „Kaox-Anlage“, die als eine Art riesiger Autokatalysator Abgase aufnimmt, um Umweltbelastungen noch weiter zu verringern. Ein beeindruckender Anblick ist der gigantische Reaktor in Birnenform: Er wiegt 250 Tonnen und ist eine solide Schweißkonstruktion.
  • das Niederdrucksuspensionsverfahren oder Hostalen ACP-Verfahren (HDPE) (OH) zur Produktion von Polyethylen hoher Dichte für Tanks, Rohre, Folien, Spritzgussteile und weiteres mehr in einer der weltweit größten Polymerisationsanlagen, wo mehrere Reaktoren hintereinander geschaltet sind.
  • das Phillips-Schleifenreaktorenverfahren. Es ist der Niederdruck-Polymerisation zugeordnet (OL) und dient der Herstellung von Polyethylen mit hoher Dichte. Die Reaktion vollzieht sich nicht in Druckkesseln, sondern einem Rohrsystem, wobei die sechs Schleifenreaktoren durch ihre große Oberfläche einfach und effizient zu kühlen sind.
  • das Suspensionsverfahren im gerührten Tank (Novolen-Prozess) (ONC) für die Herstellung des Polypropylenprodukts Moplen, das sich in Form von Spielzeug, Textilien, Haushaltsartikeln oder Folien auf dem Markt findet. Es entsteht in der Gasphase in großen Druckkesseln, die eine kontinuierliche Reaktion erlauben.
  • das Spheripol-Verfahren (OS) in Knapsack, bei dem die Polymerisation von Propylen in zwei hintereinander geschalteten Doppel-Schleifenreaktoren abläuft. Dem flüssigen Propylen werden bei Temperaturen von rund 75 Grad Celsius kontinuierlich ein Katalysator sowie kleine Mengen Wasserstoff hinzugegeben. So entsteht Polypropylen, das unter anderem in Spielwaren, Luftfiltergehäusen oder Kaffeemaschinen verbaut wird.

 

Der Extruder: Die Granulatmaschine

Was die meisten Produktionsanlagen eint, ist der Extruder, zu dem die Polyethylen- und Polypropylenerzeugnisse geleitet werden. Dort angekommen, werden sie aufgeschmolzen und dann in einer Art gigantischem Fleischwolf durch eine Lochplatte gedrückt. So entstehen dünne Propylen- bzw. Polyethylen-Stränge, die von rotierenden Messern in kleine Zylinder von wenigen Millimetern Länge zerkleinert werden: das Granulat ist fertig. Anschließend wird es in einer Zentrifuge getrocknet und über eine Förderanlage in die Logistikzentren transportiert.

 

DIE LOGISTIK: KUNST DER BALANCE

Kleines Team – großer Erfolgsfaktor: Die Logistiker von LyondellBasell und ihre Partnerfirmen halten Produktion und Markt im Gleichgewicht

Die Wurzeln des Begriffs „Logistik“ liegen im Altgriechischen und bedeuten „praktische Rechenkunst“. Genau der bedarf es bei LyondellBasell in besonderem Maße. Denn auf der einen Seite läuft hier die Produktion rund um die Uhr, was bedeutet, dass in Spitzenzeiten 400 LKWs mit Granulat das Werk verlassen. Auf der anderen Seite jedoch stehen dem ein vergleichsweise volatiler Markt und eingeschränkte Versendemöglichkeiten gegenüber – sei es aufgrund kurzer Wochen mit Feier- und Brückentagen oder widriger Bedingungen wie Niedrigwasser auf dem Rhein.

Dieses System Tag für Tag so effizient wie kostengünstig in Balance zu halten, ist ein kniffliges Geschäft. Die Logistik-Abteilung von LyondellBasell meistert es mit rund 50 festen, vor allem kaufmännisch tätigen Angestellten und insgesamt bis zu 200 Mitarbeitern und Kontraktoren, die das operative Handling übernehmen. In der Hauptsache aber sind es vier Logistikdienstleister, mit denen der Standort kooperiert: Schmidt Heilbronn, Katoen Natie, MUL sowie Talke. Dazu kommen zahlreiche Speditionen, die den Transport zum Kunden abwickeln.

Geballtes Know-how

Die Dreh- und Angelpunkte für den Versand sind die sieben Logistikzentren auf dem Wesselinger Gelände – zwei weitere stehen in Knapsack. Sie fallen vor allem durch insgesamt rund 1000 Silos auf, die wie gigantische silberne Zigarrentuben emporragen. Jedes einzelne von ihnen kann bis zu 300 Tonnen Granulat aufnehmen, das nach der Herstellung via einer verzweigten Förderleitung von den Anlagen geliefert wird.

Unter den Silos der modernen Logistikzentren befindet sich eine riesige Halle: die Arbeitsbühne. Vier Tonnen schwere Absackgeräte gleiten nahezu geräuschlos über den Epoxidharzboden: Dank Luftkissentechnologie können sie mit einem Elektromotor bewegt und per Joystick gesteuert werden. So fahren sie unter die Öffnung jenes Silos, das gerade entleert werden soll. Das Produkt fällt in die Maschine, wird gewogen und in Säcke à 25 Kilo gefüllt. Bis zu 40 Tonnen Granulat je Stunde können auf diese Weise abgefüllt werden. Über mobil verstellbare Förderbänder gelangen die Säcke nun in die Lagerhalle und werden dort palettiert. Für Großkunden wird das Granulat allerdings auch direkt in Container bzw. Silo-LKWs gefüllt, die direkt unter der Ladebühne parken. Etwa 60 Prozent der Produktion verlässt so das Werk als Schüttgut, der Rest in Säcken.

Ökologischer Ehrgeiz

Die Umwelt spielt bei LyondellBasell auch hinsichtlich der Logistik eine große Rolle. Diese Haltung zeigt sich bereits in der Tatsache, dass alle Verpackungselemente recyclebar sind. So werden die Folien im RIGK-System – ein Rücknahmesystem für gebrauchte und restentleerte Kunststoffverpackungen nicht schafstoffhaltiger Füllgüter – verwendet: Kunden können die Verpackung nach Erhalt der Ware wieder zurückgeben. Das Gleiche gilt für die Kartons und Paletten, die im weit verbreiteten RESY- bzw. PRS-System dem Wertstoffkreislauf wieder zugeführt und verwendet werden.

Längst ist eine kurzfristige, termingerechte Kundenlieferung kein Luxus mehr, sondern Standard. Lastkraftwagen – immer maximal beladen, um unnötige Fahrten zu vermeiden – sind dafür die flexibelsten Transportvehikel. Doch um die Umwelt zu schonen, setzt LyondellBasell wo immer möglich auch auf die Kombination aus Straße und Schiene. Unter dem Schlagwort des intermodalen Verkehrs werden heute etwa 40 Prozent der Loseware im Logistikaufkommen so abgewickelt. Konkret: Erst verlässt die Ware das Werk per LKW, um dann am Güterbahnhof Köln-Eifeltor auf die Schiene oder am Bonner Hafen auf das Rheinschiff verladen zu werden.

 

DER INTEGRIERTE STANDORT: EIN FASZININIERENDER ORGANISMUS

Es gibt kein Perpetuum mobile, das Energie aus dem Nichts erzeugen kann – Energie wird stets nur umgewandelt. LyondellBasell aber nutzt diese Transformation auf spektakulär konsequente Weise mit vielen ökonomischen und ökologischen Vorteilen.

Das Unternehmen in Wesseling wirkt auf Werksfremde komplex. Und das ist es auch – im besten Sinn. Denn hier ist alles mit allem verknüpft, um so effizient, so ökonomisch und so umweltfreundlich wie irgend denkbar zu arbeiten. Auf knapp drei Quadratkilometern erstreckt sich ein gigantischer Organismus voller intelligent abgestimmter Kreisläufe von Energie, Material- und Wasserströmen. So kommen die Nebenprodukte und die Abwärme der einen Anlage der anderen zugute und umgekehrt – ohne großen Aufwand wie etwa teure und umweltschädliche Transporte.

Das Kraftwerk: Innere Stärke

Durch das so umweltfreundliche wie effiziente Prinzip der Kraft-Wärme-Kopplung erzeugt das werkseigene Kraftwerk gleichzeitig Dampf und Strom für die verschiedenen Produktionsanlagen. Der Standort wäre damit in der Lage, den Elektrizitätsbedarf einer Metropole von der Größe Bonns zu decken. Hauptsächlich verwertet die Anlage Cracker-Öle, die als Nebenprodukte bei der Monomerproduktion anfallen. Restgase aus den Produktionsbetrieben werden nicht mehr wie früher in der Fackel verbrannt, sondern größtenteils gezielt dem Kraftwerk zur Energieerzeugung zugeführt.

Die Fackelanlage: Seltenes Schauspiel

Es gibt faszinierende Spektakel, auf die man dennoch gern verzichtet. Die beiden Hochfackeln zählen dazu. Zwar verbrennen sie gefahrlos für Mensch und Umwelt unter Sauerstoffzufuhr Gasmengen, die bei Störungen oder Anlagenabstellungen anfallen können; außerdem führt ein innovativer Fackelgasverdichter das Gas einer kalorischen Verwertung zu und macht es im Kraftwerk zu Strom. Aber fest steht auch: Das Verbrennen des teuren Rohstoffs kostet bares Geld. Der Standort ist darum schon aus wirtschaftlichen Gründen bestrebt, den Fackelbetrieb auf ein Minimum zu reduzieren. Zuweilen ist er jedoch unumgänglich – zum Beispiel dann, wenn bei regelmäßigen Überprüfungen die Anlagen heruntergefahren werden müssen.

Die Wasserkreisläufe und die Kläranlage: Beispielhafter Umweltschutz

Ohne Wasser geht nichts. Auch nicht bei LyondellBasell. In den Produktionsanlagen kommt es mal als Heizmedium, mal als Kühlmittel zum Einsatz. Um sparsam und ökologisch mit ihm umzugehen, zirkuliert es auf dem Areal in Kreisläufen. Dabei muss gerade einmal ein Prozent des Wassers aufgrund von Vedunstung ersetzt werden.

Abwasser wird in der werkseigenen biologischen Kläranlage gereinigt, deren Kapazität die Abwässer einer kleinen Großstadt wie Koblenz entsorgen könnte. Das Wasser wird penibel kontrolliert, damit es später vorbildlich geklärt in den Rhein gelangen kann. Sein Zustand übertrifft dabei die gesetzlich geforderte Qualität deutlich.

Die thermische Rückstandsverwertung: Neue Energie

Dass Abfall alles andere als wertlos sein kann, beweist die thermische Rückstandsverwertungsanlage. Ähnlich wie das Kraftwerk erzeugt sie bei der Entsorgung von produktionsbedingten Überresten Dampf und Energie, die den Anlagen zur Verfügung gestellt werden. Zudem ist dieser Teil ein weiterer Beleg für die gute Einbindung des Werks in die Nachbarschaft. Denn er entsorgt nicht nur eigene Rückstände, sondern auch den Abfall anderer Unternehmen und Kommunen. Selbstverständlich garantieren dabei aufwendige Rauchgasreinigungsanlagen höchste Umwelt- und Sicherheitsstandards. Basell betreibt die Rückstandsverwertungsanlage gemeinsam mit dem Entsorgungsunternehmen Remondis Industrie Service.

 

DIE SICHERHEIT: „WIR ARBEITEN SICHER ODER GAR NICHT.“

Vorsicht ist Voraussicht. LyondellBasell verliert das nie aus dem Auge. Für maximale Sicherheit am Arbeitsplatz. Und ein gutes Gefühl weit über die Standortsgrenzen hinaus.

Sicherheit ist nicht alles. Aber ohne Sicherheit ist alles nichts. Deshalb genießt bei LyondellBasell kein anderes Ziel eine so hohe Priorität. Das Unternehmen ist sich in jeder Sekunde bewusst, dass seine Lage inmitten dichter Infrastruktur nicht nur viele Vorteile birgt, sondern auch eine große Verantwortung. Die Werksleitung bringt es unmissverständlich auf den Punkt: „Wir arbeiten sicher oder wir arbeiten gar nicht.“

Dass dies mustergültig gelingt, belegen immer wieder aufs Neue herausragende Positionen in Sicherheitsrankings und Unfallstatistiken der chemischen Industrie deutschlandweit sowie international. Diese Ergebnisse entsprechen der sogenannten Goal Zero-Philosophie, der sich LyondellBasell verschrieben hat: Kein einziger sicherheitsrelevanter Vorfall ist das Ziel.

Keine Chance dem Zufall

LyondellBasell hat vernetzte Sicherheitssysteme entwickelt, die helfen, selbst kleinste Gefahren bereits im Keim zu entdecken und umgehende Gegenmaßnahmen einzuleiten. Zudem kommen dabei externe Fachleute und Sachverständige – etwa vom TÜV – regelmäßig zum Zug. Dass nichts dem Zufall überlassen wird, zeigen darüber hinaus die vielen Sicherheitszertifikate sowie die Gefährdungsbeurteilungen für ausnahmslos alle Werksbereiche und Arbeitsplätze.

Dazu kommt eine ausgeklügelte, für Besucher auf dem Werksgelände unmittelbar wahrnehmbare Sicherheitskultur. Bereits Auszubildende verinnerlichen sie vom ersten Tag an. So fordert LyondellBasell im Sinn der kontinuierlichen Verbesserung aller Prozesse von seinen Mitarbeitern ausdrücklich eine sensible, kritische und nicht zuletzt kreative Haltung in allen Sicherheitsfragen.

Profis Hand in Hand

Im seltenen, aber theoretisch möglichen Fall eines Ereignisses greifen hocheffektive Gefahrenabwehrpläne, die mit den amtlichen Stellen der umliegenden Kreise sowie der Städte Köln und Wesseling minutiös abgestimmt sind. Die Werksfeuerwehren von LyondellBasell sind rund um die Uhr einsatzbereit, trainieren regelmäßig und kooperieren bei Bedarf reibungslos mit den Feuerwehren der benachbarten Firmen und Kommunen. Damit dabei alles Hand in Hand greift, übernimmt dann ein insgesamt 50-köpfiges Notfallmanagementteam das Kommando – von der Materiallogistik bis zur Besetzung des Bürgertelefons. Regelmäßige Übungen sichern die permanente Bereitschaft des Stabs auf einem Niveau, das auch von externen Feuerwehren hochgeschätzt wird.

LyondellBasell ist Mitglied der internationalen Initiative „Responsible Care“, deren Mitglieder sich zu permanenten Verbesserungen in den Bereichen Sicherheit, Umwelt und Gesundheit verpflichtet haben. Dazu passt, dass am Standort in Wesseling auch das Thema Arbeitssicherheit besonders groß geschrieben und mit permanenten Trainings immer weiter ausgebaut wird. Im Rahmen des „Global Safety Days“ beispielsweise wird mithilfe vieler Aktionen die Aufmerksamkeit auf kleinste Gefahrenquellen geschärft.

 

DIE AUS- UND WEITERBILDUNG: HIER STIMMT DIE CHEMIE.

Nur wenig im Leben macht so zufrieden wie die richtige Arbeit. Umgekehrt jedoch gilt das Gleiche. Die Qualität der Ausbildung ist darum von fundamentaler Bedeutung. LyondellBasell weiß das genau – und bietet attraktive Lehrstellen als

  • Chemikant
  • Elektroniker für Automatisierungstechnik
  • Industriemechaniker
  • Industriekaufmann
  • Sozialversicherungsfachangestellter

Wie sehr die Chemie unser Leben durchdringt und wie sehr ihre Innovationen die Welt verändern, ist bei LyondellBasell in Wesseling mit Händen zu greifen. Und es ist möglich, ein Teil dieses faszinierenden Kosmos zu werden: Jährlich beginnen 50 junge Menschen deutschlandweit bei LyondellBasell ihre Ausbildung. Der größte Teil davon tut dies in Wesseling/Knapsack, einem der wichtigsten Standorte des drittgrößten Chemiekonzerns der Welt.

Acht anerkannte Ausbilder – alle gehören Prüfungsausschüssen an – betreuen den insgesamt 150-köpfigen Nachwuchs in vorbildlich ausgestatteten Werkstätten und Labors sowie einem Technikum. Die Einrichtungen verfügen über aufwendige Technik, um unter anderem alle Steuerungs- und Messvorgänge der Cracker und Produktionsanlagen simulieren zu können. Viele Neuerungen durchlaufen hier Tests, bevor sie im Werk Standard werden – auch dies ist ein Beleg für die außergewöhnlich gute Integration der Ausbildung in den Produktionsalltag. Die Werkstätten, die Labors und das Technikum sind Teil des Ausbildungszentrums auf dem Gelände, das auch zehn Tagungsräume für PC-Kurse, Seminare und Konferenzen beherbergt.

Fit und hochbegehrt

Wie gefragt die Ausbildungsstellen sind, zeigt die Tatsache, dass für die 50 jährlich zu besetzenden Plätze rund 1000 Bewerbungen eintreffen – aus der Region ebenso wie aus ganz Deutschland. Und natürlich ist dieses Renommee kein Zufall. Es liegt in der hohen Ausbildungsqualität begründet, die den Absolventen exzellente Zukunftsaussichten bietet.

Unternehmen verschiedener Branchen schätzen vor allem die Vielseitigkeit der Ausbildung bei LyondellBasell und die daraus folgende ganzheitliche Perspektive der Prüflinge. Denn das Management ist überzeugt, dass die mehr als 200 Jahre alte Erkenntnis des Mathematikers und Aphoristikers Georg Christoph Lichtenberg nach wie vor gilt: „Wer nichts als die Chemie versteht, versteht auch die nicht recht.“ So verfügen beispielsweise alle Berufsgruppen über ein Basiswissen der Metall-, Elektro-, und Verfahrenstechnik. Neben vielen weiteren Qualifikationen absolvieren sie auch den Kran- und Hebeführerschein sowie einen Erste-Hilfe-Kurs.

Denken im Zusammenhang

Dazu kommt, dass LyondellBasell spezielle Sicherheits- und Gesundheitskonzepte, Teamentwicklungsmaßnahmen sowie berufsübergreifende Aktionen wie das Schichtprojekt in die Ausbildung integriert, bei dem beispielsweise ein Industriekaufmann im letzten Lehrjahr auch vorübergehend in der Produktion arbeitet. Projekte wie diese fördern den Überblick und ein tief greifendes Verständnis für Zusammenhänge – und legen damit das Fundament für eine sinnvolle und erfolgreiche Arbeit.

LyondellBasell bietet auch duale Studiengänge an, die in Kooperation mit Universitäten und Fachhochschulen betriebliche Praxiserfahrung und wissenschaftliche Hochschullehre miteinander kombinieren. Das Angebot umfasst vier Bachelor-Abschlüsse vom Bachelor of Engeneering in den Fachrichtungen Maschinenbau und Elektrotechnik über den Bachelor in Verfahrenstechnik bis zum Bachelor of Arts in der Disziplin Industriemanagement.

 

SOZIALE VERANTWORTUNG: WIR SIND WESSELINGER.

LyondellBasell ist ein Weltkonzern. Aber auch der Nachbar von nebenan. Beide Dimensionen tagtäglich miteinander zu verknüpfen liegt uns am Herzen.

Die chemische Industrie ist aus der Kölner Region längst nicht mehr wegzudenken – ihre Wurzeln reichen bis in die Anfänge des 20. Jahrhunderts zurück. Über die Zeit wuchs ihr so eine gewaltige wirtschaftliche Bedeutung zu: Betrachtet man die gesamte Produktions- und Wertschöpfungskette, sichert sie heute mehr als 300.000 Arbeitsplätze. Zu dieser Tradition zählt auch das Werk der heutigen LyondellBasell, das hier auf eine Geschichte von mehr als 60 Jahren blickt – und damit auf eine langwährende Gemeinschaft mit den Anwohnern.

Dass diese guten Beziehungen viel tatkräftige Pflege brauchen, ist den Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern der Standorte Wesseling und Knapsack klar. Jeder von ihnen weiß: Um gute Nachbarn zu haben, muss man selber einer sein. Darum betrachtet LyondellBasell die große Akzeptanz durch die umliegenden Gemeinden als Ansporn, die Bande noch weiter zu festigen. Die Grundlage dafür bildet die engagierte Haltung des Werks, wenn es um die alles überragenden Themen Sicherheit und Umweltschutz geht. Zu Letzterem zählen beispielsweise auch die täglichen Bemühungen, gelegentlichen Lärm so gering wie möglich zu halten. Aber es gibt weitere, vor allem soziale Aspekte dieses Schulterschlusses.

LyondellBasell in Aktion

Einmal pro Jahr findet zum Beispiel der Global Care Day statt: Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter von LyondellBasell unterstützen Nachbargemeinden ehrenamtlich in Form gemeinnütziger Projekte. Natürlich gilt dies nicht zuletzt für Wesseling. Den Aktivitäten sind dabei keine Grenzen gesetzt: Sie reichen vom Müllsammeln am Rheinufer über die Schenkung von Computerspielen an ein Seniorenheim bis zu Renovierungsarbeiten in Godorfer Kindergärten, Sozialwohnungen oder der Wesselinger Tafel.

Auch Mädchen bekommen bei LyondellBasell ihren Tag: Anlässlich der regelmäßigen Girl’s Days lädt das Werk ausdrücklich den weiblichen Nachwuchs dazu ein, die Faszination der chemischen Industrie aus nächster Nähe zu erleben. Anhand praxisnaher Programme in Werkstätten und Labors erhalten die Mädchen Einblicke, die sie nicht so schnell vergessen werden. Das Ziel der Girl’s Days liegt auf der Hand: mehr Frauen für vermeintliche Männerberufe zu begeistern. Denn naturwissenschaftliche Aufgaben sind viel zu spannend und verheißungsvoll, um sie allein einem Geschlecht zu überlassen.

Mitten im Leben

Andere Aktionen sind der LyondellBasell-Lauf ums Werk, Events für potenzielle Auszubildende oder der große Tag der Offenen Tür alle drei Jahre. Nicht zu vergessen sind jedoch auch die vielen Bezüge zwischen LyondellBasell und Wesseling, die sich tagtäglich im Kleinen abspielen. Dazu zählen etwa die Hotelbuchungen für Gäste des Unternehmens, das halbe Dutzend Kontraktunternehmen auf dem Werksgelände, die vielen Lieferanten aus der Gemeinde oder die Wesselinger Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter, die so an ihrem Wohnort arbeiten und auf das Pendeln verzichten können. Und natürlich kommen auch die Gewerbesteuern den Wesselingern nicht unwesentlich zugute.

Informationen mit praktischen Kontakten gibt es auf der Internetseite unter der Adresse www.lyondellbasell.de/wesseling. Dort kann man auch eine Broschüre beziehen, die darüber informiert, was zu tun wäre im Fall eines Ereignisses mit Auswirkungen auf die Anwohner.

 

DIE GESCHICHTE: ERFOLG IM WANDEL DER ZEIT

Nur wer sich verändert, bleibt sich treu. Auch LyondellBasell durchlief verschiedene Entwicklungen. Und ist gerade deswegen fest in der Region verankert.

Der Chemie-Riese BASF und der Energiekonzern Shell sind die Mütter des LyondellBasell-Werks in Wesseling: Im August 1953 riefen sie ein Gemeinschaftsunternehmen zur Produktion von Polyethylen ins Leben und tauften es auf den Namen Rheinische Olefinwerke GmbH (ROW). Der erste petrochemische Großbetrieb in Deutschland war rasch erfolgreich und verhundertfachte innerhalb von vier Jahrzehnten seine Produktion. Kein Wunder: Während Shell mit ihren Raffinerien die Rohstoffversorgung sicherstellte, stand BASF für das Know-how in puncto Herstellung und Anwendung von Kunststoffen gerade.

Mitte der 1990er Jahre kam es zu einer internationalen Neuordnung des Kunststoffgeschäfts, die viele Unternehmen betraf. In ihrem Zuge wurde 1998 aus ROW das Gemeinschaftsunternehmen Elenac, in dem das Geschäft des Wesselinger Herstellers mit den übrigen Aktivitäten der Muttergesellschaften im Polyethylen-Bereich vereint wurde. Zwei Jahre später entstand durch eine weitere Fusion die weltweit operierende Basell aus den Unternehmen Elenac, Targor und Montell.

Im Sommer 2005 trennten sich BASF und Shell von Basell: Das Unternehmen ging in den Besitz des amerikanischen Konsortiums Access Industries über, behielt aber seinen Unternehmenssitz in den Niederlanden. Ende 2007 wiederum übernahm Basell den amerikanischen Wettbewerber Lyondell Chemical und ist seither unter dem Namen LyondellBasell der drittgrößte unabhängige Chemiekonzern der Welt hinter BASF und Dow Chemical. In Europa sind hauptsächlich Unternehmen der ehemaligen Basell zu Hause, die rechtlich eigenständig sind. Die deutschen Aktivitäten konzentrieren sich dabei auf die Basell Polyolefine GmbH mit Wesseling als größtem Standort.